注塑制品翹曲變形、色條色線色花和收縮凹陷的原因分析

一、注塑制品翹曲變形的原因分析

　　注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個方面造成：

　　1.模具方面：

　　(1)制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

　　(2)冷卻系統(tǒng)的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

　　(3)制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

　　(4)排氣要良好。

　　(5)增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

　　(6)模具所用的材料強度不足。

　　2.塑料方面：

　　結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。

　　3.加工方面：

　　(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

　　(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

　　(3)在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應力的產(chǎn)生。

　　(4)必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。

　　二、注塑制品色條色線色花分析

　　這種缺陷的出現(xiàn)主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。主要解決辦法：

　　(1)提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會。

　　(2)在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

　　(3)修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

　　三、注塑制品收縮凹陷的原因分析

　　注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因有：

　　1.機臺方面：

　　(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

　　(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

　　(3)塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

　　2.模具方面：

　　(1)制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

　　(2)模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

　　(3)澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。專業(yè)塑料知識交流微信群加小編微信：NB58250988

　　(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。

　　(5)澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。

　　3.塑料方面：

　　結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

　　4.加工方面：

　　(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

　　(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

　　(3)加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

　　(4)對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。